Сибирская Продовольственная Компания» запустила линию нарезки за €1 млн

Современное производство мясопродуктов – интеллектуальный высокотехнологичный процесс. РБК Новосибирск изучил, для чего режут колбасу прямо в цехе и как контролируют качество мясопродуктов на СПК.

На производственной площадке «Сибирской Продовольственной Компании» в Новосибирске запущена новая линия нарезки колбасы и мясных деликатесов. Ее стоимость составила более 1 млн евро. Линия в такой комплектации является единственной за Уралом.

«Сибирская Продовольственная Компания» — производитель мяса, колбас и мясных деликатесов, входит в группу компаний «Российские мясопродукты». По данным исследования немецкой компании GfK, холдинг входит в топ-15 крупнейших производителей мясных изделий в России. За 2018 год товарооборот предприятий составил около 15,5 млрд руб.

Суммарная мощность всех производственных площадок — более 300 тонн продукции в сутки. В Новосибирске функционирует самая крупная — ее мощности составляют более 150 тонн в сутки.

Весь процесс на новой линии нарезки максимально автоматизирован. Батоны колбасы длиной в один метр подаются на слайсер, где происходит нарезка порции, а также взвешивание в автоматическом режиме. После этого по системе конвейеров продукт отправляется к термоформеру — упаковочной машине, которая запечатывает колбасу. Внутри упаковки сначала создается вакуум, а затем добавляется инертный газ. Срок хранения колбасы в такой упаковке — до трех месяцев.

Цех был спроектирован так, чтобы добиться максимальной стерильности. Работники, участвующие в производстве, обязаны проходить через два санпропускника. Подающийся в цех воздух проходит через бактерицидный рециркулятор, который служит для обеззараживания и очищения воздуха.

В настоящее время на линии режут сыровяленые и сырокопченые колбасы. В перспективе на конвейер добавят еще три вида сырокопченой колбасы и два вида деликатесов.

Качество продукции

В «Сибирской Продовольственной Компании» отмечают, что на новой линии нарезки развитие производства не остановится. Ассортимент продукции будет увеличиваться, а объемы производства — расти. Модернизация площадки в Новосибирске осуществляется сразу в двух направлениях. «Мы устанавливаем принципиально новое оборудование для выпуска новых видов и форм продукции, например, нарезки. Также автоматизируем производство, обновляем существующее оборудование в целях улучшения качества», — рассказал технический директор холдинга Андрей Кандиусов.

Технический директор холдинга отметил, что на всех предприятиях холдинга — единые стандарты качества. Используется современное автоматизированное оборудование. А развитие собственной сырьевой базы позволяет тщательно отбирать самое лучшее сырье. Колбаса и деликатесы оперативно доставляются на полки магазинов благодаря эффективной логистике. Бесперебойный контроль продукции гарантирует постоянный уровень качества.

«Компания строго следует законодательным нормам и требованиям, которые регулируют деятельность на рынке производства мясных изделий, обеспечивая, в первую очередь, безопасность произведенной продукции. Но еще более жестко контролируются параметры технологических процессов на всех этапах производства, что гарантирует стабильно высокий уровень качества продукции», — рассказала директор по качеству холдинга Ирина Жидкова.

Перед допуском на производство привезенное мясо проходит обязательный ветеринарно-санитарный контроль. С помощью систем, введенных Россельхознадзором, «Меркурий» и «Цербер», специалисты могут проследить путь сырья от фермы до момента попадания готовой продукции на полки в магазинах.

На производстве работают опытные и высококвалифицированные сотрудники. Каждое рабочее место оборудовано системой идентификации. «Мы сделали это, чтобы наши специалисты осознавали личную ответственность за свою работу», — отметила Ирина Жидкова.

С чего начинается колбаса

По словам специалистов «Сибирской Продовольственной Компании», для того чтобы понять, как осуществляется контроль качества на предприятии, следует посмотреть на всю производственную цепочку: с момента поставки сырья до реализации готовой колбасы и деликатесов.

Сначала все ввозимое сырье проходит входной контроль и отправляется на обвалку — это участок, на котором осуществляется разделка мяса. Весь процесс представляет собой конвейер, где по обе стороны находятся рабочие места, на которых работают обвальщики и жиловщики. Обвальщики отделяют мясо от кости, а жиловщики разделяют это мясо по сортам.

«Сложность заключается в том, что человек работает с целыми полутушами. Главный инструмент работника – нож. Поэтому работа является еще и опасной. Согласно технике безопасности, для собственной защиты они используют кольчужные фартуки и перчатки», — рассказал главный технолог холдинга Сергей Зубрилкин.

На производстве СПК может перерабатываться до 40 тонн мяса на кости (полутуш) в сутки и такое же количество бескостного сырья.

«Например, свиной окорок мы направляем на производство мясного ореха. Но мы его не можем получить в достаточном количестве из полутуш, так как в общем объеме туши его количество невелико, поэтому мы закупаем окорок уже бескостный. И из него выделяем деликатесное сырье. Мы работаем с крупнейшими российскими поставщиками мяса, а также с сибирскими производителями», — рассказал главный технолог.

Составление фарша

Разделанное мясо отправляется во временный буфер, где хранится при температуре от 0 до +4 градусов. Потом сырье, в зависимости от потребностей, подается для наборки фарша колбас, либо деликатесов. Фарш замешивается в специальных машинах — куттерах.

Куттеры обслуживают фаршесоставители. Они имеют высокую квалификацию и проходят обязательную аттестацию комиссией предприятия. Сотрудники работают на основании специальных технологических карт-инструкций, которые полностью описывают все режимы, параметры и очередность загрузки компонентов в куттер.

После замеса фарш уходит на формовку. Фарш автоматически с помощью формовочных шприцов помещается в оболочки. Лишь некоторые виды продукции, например, сардельки вяжутся вручную. Производительность одной бригады «вязальщиц» составляет 5-7 тонн в смену.

Составление фарша подразумевает тщательный контроль за следованием рецептуре. На мониторе высвечивается конкретный ингредиент, производится его набор на весах, фиксация и подтверждение действия оператором. Тем самым исключаются любые отклонения от рецептур.

Некоторые из рецептур колбасных изделий составляются по ГОСТ. Часть продукции — это рецептуры компании по собственным стандартам организации (СТО). Они разработаны опытными технологами предприятия.

Этап термообработки

Полученные продукты отправляются в термокамеры тоннельного типа. Внутрь закатывают несколько рам в один ряд. Запускается программа и производится полный цикл термообработки.

«В центр батона помещается датчик контроля температуры — в конце цикла показатель должен быть не ниже 72 градусов. Это означает полную готовность и безопасность продукта. Время обработки зависит от диаметра продукта. Сосиски готовятся 1,5-2 часа, вареная колбаса — порядка 5-6 часов», — рассказал главный технолог.

Далее колбасы и деликатесы охлаждаются и упаковываются. На участке упаковки предъявляются особые требования к стерильности. «Перед входом на участок установлены дополнительные дезинфекторы для обработки рук в перчатках и обуви. Также на участок подается воздух, который проходит отчистку и обеззараживание. В целом, условия приближены к стерильности в операционных», — отметил Сергей Зубрилкин.

На складе, где хранится продукция, а это десятки тонн колбасных изделий, используется адресное хранение. Поэтому можно отследить путь каждой партии продукции с момента начала производства. В случае каких-либо отклонений партия легко выявляется и блокируется.

«Мы можем буквально проследить путь каждой произведенной колбаски и найти, где она лежит на складе, знаем, сколько она там лежит, что не дает продукции находиться на складе более двух дней», — заявил главный технолог.

Предприятия холдинга обеспечивают колбасной продукцией большинство регионов России — от Владивостока до Калининграда, а также осуществляют поставки в Казахстан. Поэтому строгие требования предъявляются также к рефрижераторам грузовых автомобилей. В кузове должны соблюдаться определенные климатические условия. Поэтому, если температура выше необходимой, то автомобиль отправляется на стоянку, где должен наработать должные условия, а затем только вернуться на склад. «Все это в совокупности позволяет нам быть уверенным, что продукция попадет к потребителям свежей, качественной и вкусной», — резюмировал Сергей Зубрилкин.


Источник: plus.rbc.ru